Cómo averiguar la vida útil estándar de los equipos. Operación de producción, mantenimiento y reparación de equipos de potencia. (Referencia)

            Introducción Parte I. Planificación y organización de la operación de producción, mantenimiento y reparación de equipos de potencia. 1. Conceptos básicos, términos, definiciones 2. Operación de producción de equipos de potencia 2.1. Aceptación y puesta en servicio de equipos 2.2. Organización de la operación de producción de equipos de potencia 2.3. Gestión de la operación de equipos eléctricos 2.4. Vida útil del equipo 2.5. Investigación y registro de infracciones en la operación de equipos eléctricos. 3. Mantenimiento de equipos eléctricos. 3.1. Mantenimiento y planificación de trabajos de mantenimiento. 3.2. Organización de trabajos de mantenimiento 3.3. Financiación de trabajos de mantenimiento. 4. Reparación de equipos eléctricos 4.1. Principios generales, formas y métodos de reparación. 4.2. Normas de reparación. Tasas de consumo de materiales y repuestos 4.3. Planificacion trabajos de reparación 4.3.1. Formación de cronogramas de reparación de equipos 4.3.2. Cálculo de la necesidad de personal de reparación 4.3.3. Planificación de la necesidad de materiales y repuestos 4.4. Preparación para la producción de trabajos de reparación 4.4.1. Formación de artistas y documentación técnica. 4.4.2. Preparación de instalaciones de producción. 4.4.3. Formación técnica, de diseño y tecnológica. 4.4.4. Suministro de reparación de equipos con repuestos y materiales 4.5. Organización y reparación 4.5.1. Preparación y entrega de equipos para reparación 4.5.2. Realización de reparaciones 4.5.3. Entrega de equipos de reparación 4.6. Diferenciación de funciones funcionales entre servicios empresariales durante la reparación de equipos. 4.7. Financiación de reparaciones 4.7.1. Principios básicos de financiación de mantenimiento y reparación 4.7.2. El procedimiento para calcular los estándares para los costos de reparación y el tamaño del fondo de reparación. 4.7.3. Uso del fondo de reparación 4.7.4. Financiamiento de reparaciones de equipos. 4.8. Directrices para el cálculo de parámetros e indicadores individuales del sistema de reparación de equipos 4.8.1. La técnica de desmontaje de equipos en elementos reemplazables 4.8.2. La elección de estrategias de reparación para elementos de equipos reemplazables y sus parámetros 4.8.3. Cálculo del nivel óptimo de existencias de elementos de equipo reemplazables. 4.9. Formas de documentación de reparación Parte II. Nomenclatura típica de trabajos de reparación, normas de reparación y normas para el consumo de materiales y repuestos para reparación de equipos eléctricos. 5. Coches eléctricos. 5.1. Mantenimiento 5.2. Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual 5.3. Nomenclatura típica de trabajos de reparación durante la revisión. 5.4. Características de la organización de reparación de máquinas eléctricas a prueba de explosión. 5.5. Estándares para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones. 5.6. Normas de consumo de materiales para rutina y revisión 6. Redes eléctricas 6.1. Mantenimiento 6.2. Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual 6.3. Nomenclatura típica de trabajos de reparación durante la revisión. 6.4. Estándares para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones. 6.5. Las normas de consumo de materiales y repuestos para corriente y revisión. 7. Aparatos eléctricos y dispositivos completos de baja tensión (hasta 1000 V). 7.1. Mantenimiento 7.2. Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual 7.3. Nomenclatura típica de trabajos de reparación durante la revisión. 7.4. Normas para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones. 7.5. Consumo de materiales para corriente y reacondicionamiento 8. Aparatos eléctricos de alta tensión (superiores a 1000 V) y convertidores de potencia 8.1. Mantenimiento 8.2. Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual 8.3. Nomenclatura típica de trabajos de reparación durante la revisión. 8.4. Normas para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones. 8.5. Tasas de consumo de materiales y repuestos para corriente y revisión. 9. Transformadores de potencia 9.1. Mantenimiento 9.2. Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual 9.3. Nomenclatura típica de trabajos de reparación durante la revisión. 9.4. Estándares para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones. 9.5. Normas para el consumo de materiales y repuestos para rutina y revisión 10. Baterías de almacenamiento 10.1. Mantenimiento 10.2 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual 10.3. Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la revisión 10.4. Normas para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones 11. Sistemas de comunicación y alarma. 11.1 Mantenimiento 11.2 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual. 11.3 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la revisión 11.4. Normas para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones 11.5. Normas para el consumo de materiales y repuestos para reparaciones 12. Protección de relés y dispositivos eléctricos (RPA). 12.1 Mantenimiento 12.2 Normas para la frecuencia de mantenimiento. 13. Equipos de soldadura eléctrica. 13.1 Mantenimiento 13.2 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual. 13.3 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la revisión 13.4. Normas para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones 13.5. Consumo de materiales y repuestos para reparaciones mayores. 14. Dispositivos de medición y control 14.1. Mantenimiento 14.2. Reparación actual   14.3 Tasas de consumo de material para mantenimiento y reparar Parte III Nomenclatura típica de trabajos de reparación, normas de reparación y normas de consumo de materiales y repuestos para la reparación de equipos de calefacción 15. Calderas, equipos auxiliares de calderas y equipos de vapor. 15.1 Mantenimiento 15.2 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual. 15.3 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la revisión 15.4. Normas para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones 15.5. Tasas de consumo de materiales y piezas de repuesto para corriente y revisión 15.6. Márgenes de seguridad para la reparación de equipos de calderas 16. Equipos de refrigeración por compresores y bombas. 16.1 Mantenimiento 16.2 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual. 16.3 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la revisión 16.4. Normas para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones 16.5. Tasas de consumo de materiales, normas de stock de seguridad para componentes y repuestos. 17. Equipo de ventilación y aire acondicionado 17.1. Mantenimiento 17.2 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual. 17.3 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la revisión 17.4. Normas para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones 17.5. Las normas de consumo de materiales para reparaciones, las normas de stock de seguridad 18. Tuberías y accesorios de tubería. 18.1 Mantenimiento 18.2 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual. 18.3 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la revisión 18.4. Normas para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones 18.5. Normas de consumo de materiales para reparaciones, normas de stock de seguridad 19. Instalaciones de tratamiento de entrada y tratamiento de aguas residuales 19.1. Mantenimiento 19.2 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual. 19.3 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la revisión 19.4. Normas para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones 20. Equipo de gas 20.1. Mantenimiento 20.2 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la reparación actual. 20.3 Nomenclatura típica de los trabajos de reparación durante la revisión 20.4. Normas para la frecuencia, duración y complejidad de las reparaciones 20.5. Tasas de consumo de repuestos y materiales. Apéndice 1. Lista de principales equipo de poder Apéndice 2. La estructura de los costos de mano de obra para la reparación de equipos. Apéndice 3. Vida reglamentaria de los equipos. Apéndice 4. Estructura organizativa y tareas de la OGE. Apéndice 5. Lista recomendada de herramientas mecanizadas utilizadas en carpintería metálica y soldadura y revestimiento, y sus características principales. Apéndice 6. Lista recomendada de equipos para el taller de reparaciones eléctricas. Fuentes literarias.

Considere dos métodos para calcular la vida óptima según el criterio de durabilidad física: A. Método de Selivanova y método Kazartseva V.I. El primer método considera los costos totales del consumidor en el proceso de operación del equipo tecnológico.

,

donde

- los costos de adquisición e instalación de equipos tecnológicos;

- costos de almacenamiento, mano de obra, materiales (proporcionales al tiempo de uso y no dependiendo de la vida útil);

- costos y pérdidas que llevan mucho tiempo asociados con el reemplazo de piezas durante fallas y reparaciones;

- coeficiente constante para este equipo, que determina la tasa inicial de costos y pérdidas del consumidor;

- un indicador del grado en que los costos y las pérdidas aumentan a medida que el equipo envejece.

La tarea es encontrar el costo mínimo. Dividiendo la expresión anterior por t, obtenemos la función de costo unitario

.

Para encontrar el mínimo de la función, encontramos su primera derivada y la equiparamos a 0.

de donde

entonces

.

Los parámetros C y t de la curva se determinan analíticamente resolviendo la función

por el método de mínimos cuadrados.

Por el método de V. Kazartsev La durabilidad técnica y económica se calcula de acuerdo con el criterio de desgaste físico basado en el aumento en el costo de las piezas de repuesto gastadas durante cada reparación.

donde T To - la frecuencia de revisión,

q З - el costo promedio de las piezas de repuesto reemplazadas durante la revisión.

6.4. Indicadores cuantitativos de durabilidad.

Para evaluar la longevidad, se utilizan dos grupos de indicadores individuales (privados): vida útil y recursos. La vida útil es la duración del calendario de uso bajo ciertas condiciones hasta la falla o la condición final.

Distinguir la vida de servicio:

antes revisión,

entre revisiones,

total (completo).

Vida útil antes de la revisión: la duración de la operación hasta el primer desmontaje completo con el reemplazo o la restauración de una serie de elementos, incluidas partes de las partes principales.

La vida útil entre revisiones (entre la primera y la segunda, etc.) depende de la calidad de la reparación, en la medida en que se restauran los recursos del equipo.

La vida útil total es la duración del calendario desde el inicio de la operación hasta el rechazo (antes del desmantelamiento).

Este grupo de indicadores tiene las siguientes ventajas:

facilidad de contabilidad;

facilidad de uso para planificar el momento de reemplazo de equipos, suministro de repuestos, tiempo de reparaciones.

La principal desventaja de tales indicadores es que no tienen en cuenta la intensidad de operación del equipo, la cantidad de trabajo realizado por él.

El segundo grupo de indicadores, recursos técnicos, está libre de este inconveniente. Un recurso técnico es un tiempo de funcionamiento de un producto en las condiciones de funcionamiento establecidas antes de reparaciones importantes o antes de su reemplazo. Medido por la cantidad de trabajo realizado. Se puede medir en horas de operación continua. Por ejemplo, para motores de automóviles en horas de motor. Para otros tipos de equipos tecnológicos en horas de operación con una cantidad fija de tiempo de inactividad, tanto organizativo como tecnológico, así como en mantenimiento y reparación.

Recurso: una cantidad consumida durante la operación.

Distinguir:

recurso técnico completo

recurso técnico usado

recurso técnico residual.

Completo: desde el comienzo de la operación hasta la revisión o el reemplazo. Usado: desde el inicio de la operación o desde el inicio del trabajo después de reparaciones importantes hasta el momento en cuestión. Residual: desde el momento en cuestión hasta la revisión o el final de la operación.

Recurso: un valor estadístico, sujeto a dispersión. En este sentido, un indicador ampliamente utilizado como garantizado

recurso Recurso de porcentaje gamma: un recurso técnico que no menos

productos de este modelo, donde - Probabilidad garantizada. se selecciona según el propósito, el alcance y la tecnología de producción, las consecuencias de los fallos. Por ejemplo, si \u003d 0.9, esto significa que el 90% de todos los productos tienen un recurso de al menos el especificado y solo el 10% puede tener un recurso más corto. Por lo tanto, es obvio que el recurso promedio ( \u003d 0.5) excede garantizado. Para rodamientos de uso general se supone que es 0.9.

Cabe señalar que los conceptos de garantizado no pueden confundirse.

recurso y período de garantía. Este último se refiere a la duración de la operación, durante la cual el fabricante y las empresas de reparación son responsables por el mal funcionamiento revelado por el consumidor, sujeto al cumplimiento de las reglas de operación. El período de garantía se mide por una pequeña fracción del recurso técnico del producto. Este concepto no solo es técnico, sino también legal y no puede utilizarse como indicador de longevidad. Sin embargo, este concepto caracteriza en cierta medida la calidad de fabricación y control, ya que durante este período, como regla, se detectan defectos perdidos por el control. Del grupo de indicadores de longevidad - recursos, los más extendidos están garantizados

recurso, recurso promedio, desviación estándar de un recurso de su valor promedio ( ).



VIDA ÚTIL DEL EQUIPO: el período desde el comienzo de la operación del equipo (comienzo del período de depreciación) hasta su deterioro físico completo (finalización del período de depreciación). Establecer una vida útil del equipo económicamente sólida es un procedimiento objetivo que le permite establecer la tasa de depreciación más confiable. Si se sobreestima la vida útil, la física comienza antes de que el equipo se transfiera al producto terminado. Si se subestima la vida útil, el costo del equipo se transfiere al producto terminado incluso antes de que ocurra el deterioro físico completo. El método más común para determinar la vida útil económicamente factible (T) es que a medida que aumenta la vida útil del equipo, disminuye el cargo de depreciación anual (Ari) y aumenta el costo de mantener el equipo en condiciones de trabajo (H). En este caso

Tni \u003d Ari Зрi? min.

Una vida de servicio económicamente sólida está determinada por el año en que el total anual, es decir los cargos anuales de depreciación más los costos anuales de reparación de equipos son mínimos. El uso de equipos fuera de la vida útil normal debe gravarse a la tasa de depreciación del último año de servicio.

Breve diccionario del economista. - M .: Infra-M. N. L. Zaitsev. 2007

Vea lo que es la "VIDA DEL EQUIPO" en otros diccionarios:

vida útil garantizada (del equipo)  - - [A.S. Goldberg. Diccionario de energía inglés-ruso. 2006] Temas energía en general Garantía de garantía EN ...

costos durante la vida útil del (equipo) - - [A.S. Goldberg. Diccionario de energía inglés-ruso. 2006] Temas energía en general EN costo del ciclo de vida ... Referencia de traductor técnico

vida útil técnica del equipo  - - [A.S. Goldberg. Diccionario de energía inglés-ruso. 2006] Temas energía en general EN vida útil tecnológica ... Referencia de traductor técnico

vida útil rentable del equipo  - - [A.S. Goldberg. Diccionario de energía inglés-ruso. 2006] Temas energía en general EN vida económica ... Referencia de traductor técnico

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